Разница между резиной и силиконом | силиконовые каучуки

С годами силиконовые каучуки завоевали популярность в промышленности в основном благодаря своим выдающимся электрическим и механическим свойствам при различных температурах. Она считается естественным выбором для многих применений — от медицинских до аэрокосмических устройств. Поэтому важно понимать, как этот материал обрабатывается и изготавливается.

Методы обработки силиконовых каучуков классифицируются как высокотемпературный процесс отверждения (HTV) и низкотемпературный процесс отверждения (RTV) в зависимости от типа используемого полимера. Вулканизация — это процесс, используемый для образования сшивок между кремнием и каучуком перед изготовлением изделий. Отверждение силиконового каучука достигается путем использования системы с платиновым катализатором, которая наиболее часто используется, системы пероксидного отверждения и системы конденсационного отверждения.

Каучук — виды, получение и применение

В наше время почти любая область жизнедеятельности предполагает применение каучука. Это производство шин, кабеля, труб, строительный и отделочный материал, его используют в обувной, медицинской и других областях промышленности. Но что же такое «каучук», каковы виды каучука и как его получают?

Еще в конце 15 века индейцы Северной Америки из сока дерева гевеи научились получать каучук, который использовали при изготовлении обуви и других вещей. При надрезе коры гевеи происходило выделение капель молочно-белого сока – латекса. Этот сок индейцы назвали «слезы дерева», что звучит как кау-учу. Отсюда и название – каучук.

Открытие Америки Христофором Колумбом способствовало распространению чудесного материала в Европу, где путем проб и ошибок впервые получили резину.

С появлением автомобильной промышленности в 20 веке спрос на резину, а, значит, и на каучук стал расти. В то время стоимость изделий из каучука была очень высокой.

Это связано с тем, что в год с одного дерева гевеи можно получит всего 1—2 кг каучука, а на производство, например, шин требовалось в 50 больше.

https://www.youtube.com/embed/qofDnYVL2wE

Вскоре возникла нехватка, дефицит получаемого из сока гевеи каучука (натуральный каучук). Ученые занялись поиском решений этой проблемы. И, наконец, в 20-е годы 20 века русский учёный С.В. Лебедев получил первый синтетический каучук путем полимеризации 1,3-бутадиена (дивинила) на натриевом катализаторе.

Позже натриевый катализатор заменили катализатором Циглера-Натта (Al(C2H5)3∙TiCl4), что дало возможность получения полибутадиена и полиизопрена — синтетического каучука, обладающего нужными свойствами эластичности и прочности.

В настоящее время получают различные виды каучука. Все синтетические каучуки принято классифицировать на:

Каучуки общего назначения. Используются в массовом производстве таких изделий, как шины, транспортерные ленты, резиновая обувь и т.п., в которых реализуется такое свойство резины как эластичность:

1. Бутадиеновый (СКД; СКБ)
2. Изопреновый (СКИ)
3. Хлоропреновый (наирит)
4. Бутадиен-стирольный (CKC, CKMC)
5. Этиленпропиленовый (СКЭП, СКЭПТ)
6. Бутилкаучук (БК) и др.

Каучуки специального назначения.Применяеются в производстве изделий, обладающих не только эластичностью, но и стойкостью к воздействию различных агрессивных сред, тепло- и морозостойкостью и другими уникальными свойствами. Синтетических:

1. Бутадиен-нитрильный (СКН)
2. Полисуль­фидный (тикол)
3. Кремнийорганический (CKT)
4. Уретановый (СКУ)
5. Фторосодержащий (СКФ)
6. Винилпиридиновый, метил­винилпиридиновый (МБП) и др.

Сравнительная характеристика и область применения каучуков представлены в таблице, а получение некоторых из них описано в разделе Свойства и получение алкадиенов:

Виды и область применения каучуков:

Вулканизация каучука

Важное практическое значение имеет вулканизированный продукт – резина. Вулканизация каучука представляет собой специально обработанную смесь каучука и серы при воздействии температуры 

Линейные молекулы каучука в местах двойных связей сшиваются атомами серы, образуя дисульфидные мостики.. Такой продукт имеет трехмерную структуру и обладает повышенной прочностью, эластичностью, изностойкостью и другими полезными свойствами.

При массовой доле серы 1-5 % — продукт эластичный, мягкий; 30% — жесткий, твердый (эбонит).

Состав резины

• Каучук натуральный или синтетический
• Вулканизирующий агент – сера, тиурам , селен, перекиси, ионизирующая радиация.
• Ускорители вулканизации — полисульфиды, оксиды свинца, магния
• Антиоксиданты (вещества замедляющие скорость старения резины) — альдоль, неозон Д, парафин, воск)
• Пластификаторы (вещества, улучшающие эластичность резины) — пара­фин, вазелин, стеариновую кислоту, битумы, дибутилфталат, рас­тительные масла. Их массовая доля составляет 8—30 % от массы каучука.
• Наполнители активные и неактивные. Активные наполнители — кремнекислота, оксид цинка; неактивные наполнители — мел, тальк, барит
• Регенерат (продукт переработки старых резиновых изделий и отходов резинового производства).
• Красители — минеральные или органические красящие вещества.

Назначение будущего изделия, условий его эксплуатации, технических требований к нему и т.д. определяет выбор каучука и состава резиновой смеси.

Производство изделий из резины включает этапы смешения каучука с ингредиентами в смесителях, изготовления полуфабрикатов и их раскроя, сборки заготовок изделия при помощи сборочного оборудования и вулканизацию изделий в прессах, котлах, автоклавах и др.

Преимущества и недостатки

Каучуковые составы имеют большое количество достоинств. Отличительной чертой является долгий срок эксплуатации, достигающий 20 лет. Это снижает расходы на восстановление и обслуживание уплотнительных швов.

Герметики хорошо схватываются с большинством известных материалов. Они незаменимы в крупном и мелком строительстве, при проведении ремонтно-восстановительных и монтажных работ. К другим преимуществам относятся:

устойчивость к коррозии и высокий уровень защиты поверхностей от появления ржавчины; возможность окрашивания, что делает шов более привлекательным; эластичность, не позволяющая уплотнительному шву растрескиваться со временем; влагостойкость, что особенно важно при проведении наружных работ; использование даже на влажных поверхностях.

Каучуковые герметики настолько практичны и эффективны, что не нуждаются в предварительной зачистке поверхности. Несмотря на это, у них есть ряд недостатков. Данные составы не рекомендуется использовать при работе с пластмассой: агрессивные компоненты герметика могут привести к порче деталей и поверхностей.

Размягчение при контакте с маслами — еще один недостаток

Это напрямую относится к автомобильным каучуковым герметикам, поэтому необходимо соблюдать осторожность при работе с ними

Чудо-жидкость

Помимо того, что в продаже имеется очень много различных формочек и молдов, сделанных из силикона, некоторые люди самостоятельно, изготавливают их в домашних условиях. Сделать это очень просто, применяя жидкий пищевой силикон. Он позволяет создавать различные поделки, не уступающие в качестве покупным. Только не стоит путать его с техническим аналогом, который также широко используется для отливки форм, но не для пищевой промышленности.

При выборе жидкообразного вида силикона нужно обращать внимание на некоторые показатели, от которых в дальнейшем будет зависеть срок эксплуатации изделий и другие важные функциональные свойства. Очень важным параметром, отвечающим за качество материала, считается коэффициент удлинения

Как правило, он может варьироваться от 200 до 1 300%. От этих показателей будет зависеть, насколько сможет растягиваться готовая форма, а значит и количество заливок в нее после изготовления. Чем выше будут процентные соотношения коэффициента удлинения в жидком силиконе, тем дольше прослужат вылитые из него формы.

Также не менее важным показателем качества такого вещества является его вязкость. Ведь от нее зависит, насколько четкими выйдут готовые изделия. Следует выбирать жидкий силикон, обладающий низкой вязкостью, чтобы он мог заполнять труднодоступные места. В противном случае нет гарантии, что форма будет отлита правильно, до самых мелких углублений.

Синтез

Полиорганосилоксаны синтезируются стандартными методами химии полимеров, включая поликонденсацию и полимеризацию.

Один из наиболее распространенных методов — гидролитическая поликонденсация функционализированных диорганосиланов — дихлорсиланов, диалкокси- и диацилокси, диаминосиланов. Метод основан на гидролизе функциональных групп, ведущих к образованию неустойчивых диорганосиланолов, которые олигомеризуются с образованием циклосилоксанов:

R₂SiX₂ + 2H₂O

_22222n2

Образующиеся в реакционной смеси циклосилоксаны далее полимеризуются по анионному или катионному механизму:

Наиболее энергично процесс гидролитической поликонденсации идет с дихлорсиланами, однако в этом случае выделяется хлороводород, что, в некоторых случаях, таких как синтез полимеров для изделий медицинского назначения, неприемлемо. В этих случаях используют диацетоксисиланы — при этом в процессе гидролитической поликонденсации образуется нетоксичная уксусная кислота, однако процесс протекает значительно медленнее.

Для синтеза силиконовых каучуков с молекулярной массой

600000 и выше используется ионная полимеризация заранее синтезированных циклосилоксанов.

Замещённые силановые прекурсоры с большим количеством кислотообразующих групп и меньшим количеством алкильных групп, таких как метилтрихлорсилан, могут использоваться для ввода разветвлений и/или поперечных сшивок в полимерных цепях. В идеальном случае каждая молекула такого соединения станет точкой разветвления. Это используется в производстве твёрдых силиконовых резин. Аналогично, прекурсоры с тремя метильными группами могут использоваться для ограничения молекулярного веса, поскольку каждая такая молекула реагирует с одним реакционным центром и, таким образом, образует конец силиконовой цепочки.

Современные силиконовые резины производятся из тетраэтоксисилана, который реагирует более мягко и контролируемо чем хлорсиланы.

Технология производства силикона

Технология производства силикона состоит из:

• добычи сырья;
• переработки сырья/очистки;
• переработки в силиконовые основы.

Один из способов получения свободного кремния, это прокаливание мелкого белого песка (кварц, он же диоксид кремния) с магнием. Полученный кремний, имеет вид бурого порошка.

В зависимости от залежей, кварцевый песок добывают тремя способами:

• Очисткой и прокаливанием первичного кварцевого песка

Применяют к пескам получившимися естественным образом из разрушенной горной породы, в которой присутствуют зёрна кварца вперемежку с белой глиной.

Очисткой и просушкой фракций вторичного кварцевого песка

Применяют к тому же песку, что и в первом случае, только данный песок перенесён водой или ветром с места изначального залегания. Такие залежи чище и в основном расположены в руслах высохших рек.

Добычей в подземных кварцевых жилах

Монолитные скопления кварца находятся глубоко под землёй. Для их добычи строят шахты. Добывая в шахтах каменные породы их направляют на вибросита для дробления, где выделяют мелкие зёрна кварца.

Так как кварц широко применятся для стекольной промышленности, то его месторождения широко распространены в развитых странах.

Получение кремния из сырья

В промышленных масштабах кремний получают, путём восстанавливая расплав кварца коксом при температуре 1800°C. Этот процесс даёт сырьё чистотой 99,9% (основные примеси — углерод и металлы) и это технический кремний.

В зависимости от дальнейшего применения, кремний могут подвергнуть дополнительной обработке, при которой содержание примесей составляет до 0,0000001 % от массы.

В России технический кремний производится в:

• г. Каменск-Уральский
• г. Шелехов (Иркутская область)

Очистку кремния производит группа «Nitol Solar» на заводе в г. Усолье-Сибирское.

Получение силикона из кремния

Если кратко, то силикон можно получить за счёт соединения диоксида кремния (кварцевого песка) и метанола, тем самым они попадают в класс синтетических кремнийорганических соединений.

Сам кварцевый песок имеет примеси, его нужно переработать и выделить из него кремний.

Метанол взрывоопасен. С воздухом в объёмных концентрациях от 7% образует взрывоопасные смеси. Его производство требует сложной аппаратуры и надёжного оборудования, так как получают его путём синтеза оксида углерода (угарный или углекислый газ) и водорода на медь-цинковом оксидном катализаторе. Получение происходит под давлением в 69 атм и температуре 250°C.

Соединяя диоксид кремния (кварцевого песка) и метанол образуется готовое силиконовое изделие со своими физико-механическими свойствами. Этот процесс сложен.

Более того, силикон бывает разных видов и состояния, от однокомпонентных твёрдых веществ до двухкомпонентных жидких. В данной статье рассмотрим получения монолитного силикона горячего отвержения. Такое сырьё применяют для серийного и массового выпуска изделий.

Силиконовый термоотверждаемый каучук (силикон горячего отвержения) применяют для упрощения выпуска изделий. Такое сырьё представляет из себя пластичную массу (эластомер 2 ), которому можно придать форму и зафиксировать её в процессе вулканизации. Для вулканизации смесь смешивают с органическим пероксидом или платиновым катализатором.

2 Эластомеры — это полимеры, обладающие высокоэластичными свойствами и вязкостью.

Производит такое сырьё в основном: в Англии, в Германии, в Японии, в США и в Китае. Ещё его называют HCR силиконом (Heat Cured Rubber. Переводиться как Термо вулканизированная резина). Состав материала состоит из прямых цепей с высокой молекулярной массой. Частично в состав добавляют перфторированные или фенилированные органические соединения.

Производственный процесс таких материалов у каждого производителя свой, поэтому выделить единый процесс синтеза HCR силикона нельзя.

Переработка силиконовой резины

Технология получения длинномерных профильных изделий из силиконовой резины заключается в использовании метода экструзии и вулканизации изделий.

Производственная линия для резиновых профилей состоит из смесительных вальцев, пластикатора, экструдера (шнековой машины)) с калибровочным инструментом, нагревательного и вулканизационного участка, канала теплого воздуха и охладительного участка с подключенными намоточными приспособлениями или приемными столами.

Лента холодной или подогретой резиновой смеси подается непосредственно в загрузочное окно. Далее резиновая смесь попадает в винтовой канал вращающегося шнека, при транспортировке шнеком в зоне загрузки материал частично уплотняется и, попадая в зону пластикации, материал прогревается и пластицируется. При длительном хранении смеси силиконовых каучуков становятся хрупкими, поэтому перед обработкой их необходимо пластифицировать для того, чтобы изготовляемые из них изделия имели качественную поверхность.Пластификация проводится на смесительных вальцах стандартной конструкции.

Прогрев материала осуществляется за счет тепла, выделяющегося при собственном интенсивном деформировании от вращения шнека. Объем, занимаемый материалом, при этом уменьшается, поэтому во избежание такого нежелательного явления, как образование пустот в потоке материала, движущегося по винтовому каналу, нарезку шнека в зоне загрузки делают с несколькими заходами и с монотонно уменьшающейся по ходу продвижения материала глубиной. Для выведения образующихся газов при нагреве экструдер должен быть оборудован камерой дегазации.

Подготовленная таким образом пластицированная резиновая смесь продавливается шнеком через формующий инструмент (экструзионная головка).

Одним из важных факторов обеспечения стабильной производительности экструдера является надежная подача материала в канал шнека и равномерность захвата. Поэтому шнековые машины оснащают специальными загрузочными устройствами предназначенными для принудительного питания. Так, например, при питании экструдера резиновой смесью в виде ленты загрузочное устройство представляет собой тянущий валик.

Все конструкции экструдеров для переработки резин силиконовых включают систему термостатирования шнека и цилиндра. Обогрев цилиндра и шнека используется в период пуска. При продавливании пластиката через формующий инструмент вследствие большого гидравлического сопротивления головки и высокой вязкости материала на входе в головку развивается давление до 50Мпа. Так как существует замкнутая силовая цепь деталей шнековой машины, то все детали шнековой машины должны быть расчитаны на это усилие

Плотно прилегающий к корпусу шнек подает невулканизованную резиновую смесь, предварительно нагретую на вальцах, через корпус к головке, в которую вставляется сменный формующий инструмент, определяющий форму получаемого изделия. Выходящее из головки изделие обычно охлаждается струей воды. Многие изделия, например уплотнительные прокладки и небольшие трубки, выходят из экструдера в окончательной форме, а потом вулканизуются

Применение

Силикон нашел широкое применение в строительстве и в быту. Силиконы обладают рядом уникальных качеств в комбинациях, отсутствующих у любых других известных веществ: способности увеличивать или уменьшать адгезию, придавать гидрофобность, работать и сохранять свойства при экстремальных и быстроменяющихся температурах или повышенной влажности, диэлектрические свойства, биоинертность, химическая инертность, эластичность, долговечность, экологичность. Это обуславливает их высокую востребованность в разных областях.

Силиконовые жидкости и их эмульсии широко применяются в качестве или в основе:

• силиконовых антиадгезионных смазок для пресс-форм,
• гидрофобизирующих жидкостей,
• силиконовых масел и пластичных (консистентных) смазок,
• силиконовых амортизационных и демпфирующих жидкостей,
• силиконовых теплоносителей и охлаждающих жидкостей,
• силиконовых диэлектрических и герметизирующих составов,
• силиконовых пеногасителей,
• различных добавок и модификаторов.

Силиконовые эластомеры применяются в виде:

• силиконовых низкомолекулярных и высокомолекулярных каучуков,
• силиконовых герметиков холодного отверждения,
• силиконовых резин горячего отверждения (высокомолекулярных),
• силиконовых компаундов холодного отверждения (низкомолекулярных),
• жидких силиконовых резин горячего отверждения (LSR).

Силиконовые смолы чаще всего применяются в сополимерах с другими полимерами (силикон/алкиды, силикон/полиэфиры и т. д.) в составах для нанесения покрытий, отличающихся стойкостью, электроизоляционной способностью или гидрофобностью.

Cиликон используется для изготовления уплотнений — силиконовых прокладок, колец, втулок, манжет, заглушек и многого другого. Силиконовые изделия обладают рядом качеств, позволяющих использовать их даже в таких условиях, где применение традиционных эластомеров неприемлемо. Изделия из силикона сохраняют свою работоспособность от −60 °C до +200 °C. Из морозостойких типов силиконовых резин — от −100 °C, из термостойких — до +300 °C. Уплотнительные кольца из силикона устойчивы к воздействию озона, морской и пресной воды (в том числе кипящей), спиртов, минеральных масел и топлив, слабых растворов кислот, щелочей и перекиси водорода.

Силиконовые изделия устойчивы к воздействию радиации, УФ излучения, электрических полей и разрядов. При температурах выше +100 °C они превосходят по изоляционным показателям все традиционные эластомеры. Физиологическая инертность и нетоксичность силиконовых изделий используются практически в любых промышленностях.

Способы изготовления силикона

Промышленное производство предполагает использование дорогостоящего оборудования. В домашних же условиях можно приготовить эластомеры, а также составы для создания влагоустойчивого и диэлектрического покрытий, применяя только имеющиеся в любом хозяйстве предметы и вещества.

Изготавливая самодельный силикон, вы:

• экономите семейный бюджет – затраты на покупку составляющих для его изготовления дома меньше, чем покупка готового;
• остаетесь уверенны в качестве готового материала;
• получаете бесценный опыт, совершенствуя технологию его изготовления.

Для приготовления требуется определенная сноровка и опыт. Да и результат порадует вас не с первого раза. Также среди минусов домашнего силикона быстрое время высыхания.

Способ #1. Спирт и жидкое стекло

Для изготовления силикона вам пригодится:

• этиловый спирт;
• жидкое стекло.

Эти составляющие необходимо перемешать, соблюдая пропорцию 1:1. Теперь смесь готова к применению. Но конечный результат зависит от качества спирта и стекла.

Чтобы силикон наверняка получился, некоторые домашние мастера рекомендуют в массу добавлять 10 % силиконового масла, тщательно размешав его с этанолом. А потом вливать стекло. И немного гидрофобизатора.

Способ #2. Растворитель и герметик

Не беда, если под рукой не оказалось жидкого стекла. Необходимую порцию силикона можно сделать и без него.

Ингредиенты:

• 300 грамм уайт-спирита;
• 6 капель глицерина;
• 60 грамм силиконового герметика;
• пару капель акриловой краски (на ваше усмотрение).

Разбавляем силиконовый герметик растворителем с добавлением глицерина и краски до однородной массы.

Будьте внимательны, силикон, изготовленный подобным способом, должен быть применен в течение четырех часов!

Что такое силиконовая резина и смеси

Силиконовая резина – это эластичный материал, получаемый на базе высокомолекулярных кремнийорганических соединений и по внешнему виду напоминающий синтетическую или обычную натуральную резину. Однако вследствие своей особой химической структуры она отличается целым рядом свойств, которые позволяют ей занять особое место среди резиновых эластичных материалов.

Смеси состоят из силиконового каучука, активного наполнителя на базе кремниевой кислоты, полу- и неактивных наполнителей, как, например, инфузорная земля и вспомогательные материалы на силиконовой основе, служащие для упрощения процесса обработки. При добавлении соответствующих вулканизаторов при температурах более +100°C из них можно изготовить эластичные резиновые детали.

Одно из важных свойств силиконовой резины — устойчивость к экстремальным температурам. Благодаря этому силиконовую резину можно с успехом использовать при более высоких и более низких температурах. К таким свойствам относятся, например, сохранение формы, эластичность, упругость, прочность, жёсткость и предельное удлинение.

Из чего именно состоят силиконы?

Силиконы — это полимеры или «цепочечные» молекулы, состоящие из нескольких атомов с повторяющейся структурой. Эти повторяющиеся структуры делают силикон прочным, гибким и эластичным. Силикон изготавливается в лаборатории из комбинации элементов — кремния, водорода, кислорода и углерода.

Силиконы — это что-то среднее между каучуками и пластиками. Резина эластична, пластик — жесткий, силоксаны — упругие, твердые и пластичные. Силиконы существуют уже несколько десятилетий и стали популярными во многих технических областях.

Силикон используется для изготовления шин, уплотнений, смазок, грудных имплантатов, кардиостимуляторов, менструальных чаш, протезов, тефлоновых сковородок и компьютерных чипов.

Из-за своей химической инертности силиконы устойчивы к большинству химикатов, а также к воздействию тепла, ультрафиолетового света и озона. Они помогают в изготовлении посуды с антипригарным покрытием, медицинских имплантатов и контактных линз. Из-за их низкой плотности они плавают в воде, а их прозрачность, высокий показатель преломления и гладкость поверхности делают их полезными в качестве водостойких материалов.

Производство синтетического каучука + видео как делают

Синтетический каучук имеет большое количество разнообразных добавок, без которых он не будет иметь все то, что необходимо для нормальной работы с ним. Синтетический каучук производят чаще всего на специализированных предприятиях или заводах, так как именно там имеется все самое необходимое для такого производства. Самый первый каучук произвели достаточно давно.

Для производства каучука использовали полибутадиен. Сначала всем людям казалось, что он замечательный и подходит для использования. Но, через время было замечено, что данный вид имеет слишком низкие механические свойства. Для использования, причем длительного использования он совершенно не подходит. Конечно же, что синтетический каучук делается только из химических материалов, так как получить качественный материал только из безвредных материалов совершенно невозможно.

Синтетический каучук пользуется большой популярностью, и естественно, что его производство пользуется популярностью. Это все связано с тем, что производство синтетического осуществляется намного быстрее, чем природного каучука. Так как для синтетического вида используется большое количество техники и разнообразных технологий, которые упрощают все производство.

Подробное видео как делают синтетический:

Имеется большое количество разнообразных каучуков, но это касается только его химического состава. Достаточно часто любой вид каучука используется в основном в автомобильной промышленности. Так как там он пользуется популярностью. Из него очень легко произвести отличную шину для автомобиля. Каучук, как сказано ранее, совершенно неприхотливый материал, который может выдержать любое внешнее воздействие. Также его можно использовать для производства различных резиновых медицинских препаратов. Как видите, любой каучук считается совершенно безвредным.

История

Первые силиконовые эластомеры были разработаны в поисках лучших изоляционных материалов для электродвигателей и генераторов. Стекловолокно, пропитанное смолой, в то время было самым современным материалом. Стекло было очень термостойким, но фенольные смолы не выдерживали более высоких температур, которые встречаются в новых электродвигателях меньшего размера. Химики из Corning Glass и General Electric исследовали термостойкие материалы для использования в качестве смолистых связующих, когда они синтезировали первые силиконовые полимеры, продемонстрировали, что они работают хорошо, и нашли способ их коммерческого производства.

Термин «силикон» на самом деле неправильный. Суффикс -one используется химиками для обозначения вещества с атомом кислорода с двойной связью в его основной цепи . Когда впервые было обнаружено, что силикон ошибочно считал, что атомы кислорода связаны таким образом. Технически правильное название различных силиконовых каучуков — полисилоксаны или полидиметилсилоксаны .

Corning Glass в рамках совместного предприятия с Dow Chemical основала Dow Corning в 1943 году для производства материалов этого нового класса. Поскольку уникальные свойства новых силиконовых продуктов были изучены более подробно, был предусмотрен их потенциал для более широкого использования, и GE открыла свой собственный завод по производству силиконов в 1947 году. GE Silicones была продана Momentive Performance Materials в 2006 году. Wacker Chemie также начала производство силиконов в Европе в 1947 году. Японская компания Shin-Etsu Chemical начала массовое производство силикона в 1953 году.

Литература

1. Mittal, K. L and Pizzi, A. (Eds.), (2009), Handbook of Sealant Technology , CRC Press, p. 328-332. ISBN . 
2. Манфред Пребстер, Промышленные герметики — основы, выбор и применение, Verlag Moderne Industrie 2004
3. MJ Форрест, Продукты, контактирующие с пищевыми продуктами 2 — Продукты, миграция и регулирование , Rapra Review Reports, vol. 16, No. 2, Smithers Rapra Publishing, 2006 ISBN . 
4. www.siliconeforbuilding.com . Проверено 23 июня 2020 .
5. www.vikingextrusions.co.uk . Проверено 13 августа 2019 .
6. Силикон Shin-Etsu . Япония: Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., август 2016 г.
7. Келлер и др. , Самовосстанавливающийся поли (диметилсилоксан) эластомер, Advanced Functional Materials, v. 17, p. 2399–2404 (2007).
8. Келлер и др. , Реакция на усталость при кручении самовосстанавливающихся поли (диметилсилоксановых) эластомеров , Полимер, том 49, с. 3136–3145 (2008).

Где применяют силикон

Этот материал используется практически во всех сферах человеческой жизни — в строительстве, быту, медицине и на производстве. Популярность силикон заслужил благодаря своим уникальным и ценным качествам, которые отсутствуют у аналогов этого вещества.

Силикон способен уменьшать, наращивать процесс адгезии, а также придавать целевому предмету свойства гидрофобности. Этот универсальный материал способен сохранять свои базовые параметры при экстремально высоких, низких температурах и в условиях повышенной влажности. Помимо этого, силиконы обладают диэлектрическими характеристиками, биоинертностью, высокой степенью эластичности, долговечны и экологичны.

В промышленных масштабах силиконовые жидкости и эмульсии на их основе, используют в качестве антиадгезионных смазок для огромных тяжелых пресс-форм, изготовления гидрофобизирующих жидкостей, пластичных смазок, специальных масел, амортизационных, охлаждающих веществ, теплоносителей, герметиков и диэлектрических составов. Особенно популярными являются пеногасители, произведенные на основе силиконовых смесей.

Из этого материала производят силиконалкиды, силиконполиэфиры для различных покрытий, которые должны характеризоваться особой стойкостью и устойчивостью. Отсюда следует, что разного вида прокладки, втулки, кольца, манжеты, заглушки и другие детали можно использовать при температурах от минус 60о С и до плюс 200о С.

Еще одним свойством силикона является устойчивость к таким веществам, как озон, радиация, морская вода, ультрафиолетовое излучение, кипяток, спирт, кислотные растворы, щелочи, минеральные масла, различные топлива и электроразряды.