Производство металлоконструкций

Металлические конструкции являются неотъемлемой частью многих промышленных процессов, особенно в области химической и нефтяной промышленности. Их производство требует использования высококачественных металлических материалов, а также определенной технологии и профессионализма со стороны производителей. Компания «Сталь Партнер» является одним из ведущих производителей металлических конструкций, аппаратов и оборудования для различных отраслей промышленности. Их продукция соответствует высоким стандартам качества и безопасности. В данной статье мы рассмотрим, как производятся металлические аппараты и какие методы используются для их создания.

Металлические аппараты, используемые в химической, нефтяной и других промышленностях, обычно производятся методом сварки и литья.

1. Сварка: многие металлические аппараты изготавливаются путем сварки металлических листов и профилей. Сварка может осуществляться различными способами, включая дуговую сварку, газовую сварку, лазерную сварку и другие методы. Процесс сварки позволяет создавать прочные и надежные конструкции с высокой точностью по размеру и форме.

2. Литье: другой распространенный способ производства металлических аппаратов — это литье. Он включает в себя заливку расплавленного металла в форму, где он затвердевает и принимает форму аппарата. Литье может осуществляться различными способами, включая литье под давлением, литье в песчаные формы, литье в кокиль и другие.

После производства металлические аппараты могут подвергаться дополнительной обработке, включая механическую обработку, обработку поверхности, шлифовку и другие методы, чтобы обеспечить необходимую точность размера и формы, повысить прочность и защитить от коррозии.

Этапы и методы исследований

1. Подготовка металлографических шлифов — тонких полированных металлических пластинок.
2. Различные виды травлений и иные виды обработки шлифов.
3. Изучение структуры образца под микроскопом.
4. Анализ полученных изображений и описание результатов.

Подготовка образцов

После такой обработки отдельные структурные элементы металлографического образца хорошо видны даже невооруженным глазом, а другие становятся хорошо различимыми под оптическим микроскопом. Кристаллическая структура некоторых металлов не требует дополнительной химической обработки, т. к. хорошо проявляется в поляризованном свете. Для других материалов в металлографии обычно применяют химическое или электролитическое травление, которое делает более отчетливой структурную компоновку металлографического шлифа.

Оборудование

Размер зерен металлических материалов лежит в диапазоне от 1 до 1000 мкм. Поэтому при металлографических исследованиях применяют различные типы оборудования, обладающего соответствующей разрешающей способностью:

• световые оптические микроскопы с различными типами подсветки;
• просвечивающие электронные микроскопы;
• сканирующие электронные микроскопы;
• установки рентгеновской дифракции.

У используемых в металлографии сканирующих электронных микроскопов при увеличениях менее, чем 500х, четкость изображений становится ниже, чем у световых. А просвечивающие, как правило, не предназначены для использования на увеличениях менее 2000х. Установки рентгеновской дифракции применяются в металлографии реже, т. к. являются узкоспециализированными и больше предназначены для определения доли различных фракций, имеющих разные кристаллические структуры.

Особенности процесса производства стали

В производстве чугуна и стали применяются разные технологии, несмотря на достаточно близкий химический состав и некоторые физико-механические свойства. Отличия заключаются в том, что сталь содержит меньшее количество вредных примесей и углерода, за счет чего достигаются высокие эксплуатационные качества. В процессе плавки все примеси и лишний углерод, который становится причиной повышения хрупкости материала, уходят в шлаки. Технология производства стали предусматривает принудительное окисление основных элементов за счет взаимодействия железа с кислородом. Рассматривая процесс производства углеродистой и других видов стали, следует выделить несколько основных этапов процесса:

1. Расплавление породы. Сырье, которое используется для производства металла, называют шихтой. На данном этапе при окислении железа происходит раскисление и примесей. Уделяется много внимания тому, чтобы происходило уменьшение концентрации вредных примесей, к которым можно отнести фосфор. Для обеспечения наиболее подходящих условий для окисления вредных примесей изначально выдерживается относительно невысокая температура. Формирование железного шлака происходит за счет добавления железной руды. После выделения вредных примесей на поверхности сплава они удаляются, проводится добавление новой порции оксида кальция.
2. Кипение полученной массы. Ванны расплавленного металла после предварительного этапа очистки состава нагреваются до высокой температуры, сплав начинает кипеть. За счет кипения углерод, находящийся в составе, начинает активно окисляться. Как ранее было отмечено, чугун отличается от стали слишком высокой концентрацией углерода, за счет чего материал становится хрупким и приобретает другие свойства. Решить подобную проблему можно путем вдувания чистого кислорода, за счет чего процесс окисления будет проходить с большой скоростью. При кипении образуются пузырьки оксида углерода, к которым также прилипают другие примеси, за счет чего происходит очистка состава. На данной стадии производства с состава удаляется сера, относящаяся к вредным примесям.
3. Раскисление состава. С одной стороны, добавление в состав кислорода обеспечивает удаление вредных примесей, с другой, приводит к ухудшению основных эксплуатационных качеств. Именно поэтому зачастую для очистки состава от вредных примесей проводится диффузионное раскисление, которое основано на введении специального расплавленного металла. В этом материале содержатся вещества, которые оказывают примерно такое же воздействие на расплавленный сплав, как и кислород.

Кроме этого, в зависимости от особенностей применяемой технологии могут быть получены материалы двух типов:

1. Спокойные, которые прошли процесс раскисления до конца.
2. Полуспокойные, которые имеют состояние, находящееся между спокойными и кипящими сталями.

При производстве материала в состав могут добавляться чистые металлы и ферросплавы. За счет этого получаются легированные составы, которые обладают своими определенными свойствами.

Дополнительное оборудование

Нефтепереработка требует использования большого количества дополнительного оборудования.

Ресиверы

При переработке газа и других нефтепродуктов необходимо использование ресиверов, которые в соответствии с конструкционными особенностями и предназначением разделяются на несколько видов.

Кислородный. В нем накапливается и храниться газообразный кислород, азот и другие неагрессивные среды, которые не вызывают коррозийные процессы в металле. Широко применяется на разнообразных предприятиях и объектах.

Ресиверы

Ресивер гелия. С его помощью осуществляется прием, хранение и выдача газообразного гелия. Сфера применения это система криогенного обеспечения. Материалом производства является сталь, что позволяет его полноценно использовать для переработки нефтепродуктов.

Ресивер гелия 76 м3. В нем хранится газообразный гелий. Работа оборудования полноценно проводится под давлением 2МПа. Полная работоспособность ресивера обеспечивается при температуре -30-+50 градусов.

Оборудование нефтяной и газовой промышленности изготавливается из высококачественных материалов, что гарантирует ему не только длительную эксплуатацию, но и максимально высокий уровень безопасности.

Парогенераторы атомных реакторов

В парогенераторах атомных реакторов используются специальные аппараты, материалом изготовления которых является только нержавеющая сталь. Они характеризуются:

• абсолютной стерильностью внутренних поверхностей;
• высоким качеством сварных швов.

Парогенераторы атомных реакторов

Их производство осуществляется с высокой точностью, что обеспечивает ему полноценную работоспособность. После изготовления приспособлений их испытывают с помощью дистиллированной воды.

Электродегидратор

Современная технология переработки нефти требует использования электродегидраторов. С их помощью проводится глубокое обезвоживание и обессоливание нефти.

Он состоит из коллекторов, с помощью которых вводится:

• водонефтяная эмульсия;
• промывочная вода;
• очищенная нефть;
• отстоявшаяся вода.

В состав аппаратов входят высоковольтные источники питания. Использование установок осуществляется в местностях, которые имеют сейсмичность до 6 баллов. Предоставляется возможность эксплуатировать оборудование для нефтяной переработки при умеренном и холодном климате. При возникновении необходимости предоставляется возможность теплоизоляции.

Специальные отстойники

Для того чтобы обеспечить глубокую очистку нефти, необходимо использовать специальные отстойники. Они широко применяются в нефтегазовой промышленности. Являются универсальными установками, с помощью них разделяется нефтяная эмульсия, что приводит к образованию кондиционной нефти и пластовой воды, которая сбрасывается.

Сепараторы

Для того чтобы очищать попутный газ, необходимо использовать такое оборудование для нефтяной промышленности, как сепараторы. С их помощью устраняются аэрозоли, влага и мелкие частицы из газа, что предоставляет возможность его применения для топлива в дальнейшем. Сферой применения установок являются входные, концевые и промежуточные ступени. Благодаря универсальному принципу работы установок осуществляется дегазация непенистой нефти. Применение установок рекомендуется в умеренном климате.

Нефтегазовый сепаратор: 1 – корпус сепаратора; 2 – основная сепарационная секция; 3 – осадительная секция; 4 – каплеуловитель; 5 – эжектор; 6 – сливные полки; 7 – регулятор уровня жидкости; 8 – секция сбора нефти

Воздухосборник

В стационарных поршневых компрессорах рекомендуется применение воздухосборников. Для того чтобы перевозить продукцию нефтепереработка требует использования газовых контейнеров цистерн. С этой целью применяется транспорт:

• железнодорожный;
• речной;
• морской;
• автомобильный.

Оборудование для нефтяной промышленности производится в широком ассортименте, что предоставляет возможность подбора наилучших вариантов в соответствии с производственными требованиями.

Изготовление резервуаров и емкостей

ООО «НПО «Спецнефтемаш» – официальный завод-изготовитель резервуаров для производства, хранения/фильтрации, использования различных материалов (нефтепродукты, газы). Предлагаем полное сопровождение проекта от расчета потребности до разработки проектной документации, изготовления конструкций, их доставки, установки.

Кредо компании – работа по изготовлению емкостей и резервуаров на результат.

Базовые принципы производства

В работе используется проверенная методология, передовые достижения резервуаростроения.

Позволяет оптимизировать стоимость производимых конструкций, усилить контроль их качества, выполнять заказы точно в срок, установленный заказчиком.

Строгое соответствие действующим стандартам, экологическим нормам и требованиям к пожарной безопасности.

Наша продукция

Завод резервуарного оборудования оснащен современным высокоточным оборудованием, качественным ПО, проверенной техникой для работы. Мы сотрудничаем с проверенными поставщиками сырья. Рабочий ресурс ООО «НПО «Спецнефтемаш» – до 200 тонн производимой продукции в месяц.

Занимаемся изготовлением резервуаров для нефтепродуктов, масел, технической/чистой воды, газов, других субстанций.

Полное сопровождение производственного цикла – это комплексный подход к решению всех вопросов по проекту. В зависимости от пожеланий/требований заказчика в него могут быть включены профессиональный подбор подходящего оборудования, проработка комплектности (подбор оснащения), расчет требуемого сырья, подготовка деталировочных чертежей КМД, изготовление стальных резервуаров, их установка.

У нас есть все необходимое для производства резервуаров и емкостей для нефтепродуктов того типа, который требуется вашему предприятию. Каждый проект прорабатывается с учетом всех деталей будущей эксплуатации.

Изготовление резервуаров

Непосредственное изготовление резервуаров для воды, газа, нефтепродуктов на заводе осуществляется после согласования, подготовки чертежей согласно проекту КМ и в строгом соответствии ПБ 03–605–03. Все конструкции изготавливаются по стандартам ГОСТ 31385–2008. Основное сырье – сталь (в зависимости от проекта это может быть нержавеющая, малоуглеродистая, низколегированная сталь).

Контроль качества сырья осуществляется на нескольких уровнях – по составу сплава, отсутствию визуальных дефектов, документальному сопровождению. Наш завод-производитель резервуаров применяет только материал высшего качества, что определяет долговечность, надежность, безопасность эксплуатации готового изделия.

Методы изготовления резервуаров

Изготовление резервуаров вертикальных резервуаров РВС осуществляется одним из двух методов:

Обе технологии утверждены основным нормативным документом, который регламентирует производство (ГОСТ 31385–2008), отработаны на практике, дают проверенный результат

Горизонтальные резервуары РГС и РГСП, в свою очередь, изготавливаются следующими двумя методами:

Что получает каждый заказчик ООО «НПО «Спецнефтемаш»?

Конструкции, спроектированные под конкретные условия работы

Продукцию, соответствующую всем базовым стандартам, применяемым в резервуаростроении. Емкости изготавливаются в строгом соответствии нормам ВСН 311–85, ГОСТ 31385–2008, РБ–03–69

Полное сопровождение каждого проекта от расчета потребности до изготовления вертикальных резервуаров, их монтажа/обслуживания

Выгодные цены завода-производителя

Профессиональную помощь в подборе оборудования/комплекта для его оснащения

Мы контролируем качество входного сырья на нескольких уровнях, применяем самые современные методы антикоррозионной обработки стали (в работе применяются жесткие стандарты ISO и ГОСТ, СП 7013330.2012).

На предприятии внедрены эффективные техусловия для емкостей объемом 100–50000 куб. метров (ТУ 3615–001–24009276–2015).

Вся продукция сопровождается пакетом разрешений, сертификатов – вы получаете гарантированное качество результата по выгодной цене.

Завод-производитель ООО «НПО «Спецнефтемаш» работает по всей территории России. Наши емкости уже установлены на самых крупных промышленных предприятиях Москвы и других субъектов России и стран СНГ.

Для заказа изготовления емкостей, резервуарных конструкций, их установки в любом городе РФ просто позвоните нам по телефону 8–800–3021–565. Во многих городах действует наше представительство – обязательно посетите его, чтобы купить изделие.

Сфера применения

Металлографический контроль является обязательным для тех видов оборудования, где металл подвергается воздействию высоких температур, критического давления и агрессивных сред. Сюда относятся установки, аппараты, трубопроводы и емкости в энергетике, нефтегазовой отрасли, химической и атомной промышленности. Существует не менее десятка ГОСТ, устанавливающих нормативные характеристики и порядок применения металлографии, и еще большее количество отраслевых инструкций, методик и регламентов. К примеру, металлографические способы оценки зернистости стали паропроводов высокого давления на электростанциях (t до 600 ºC, P до 200 атмосфер) регламентируется ГОСТ-5639. А в случае их аварийного выхода из строя отраслевой нормативный документ предписывает обязательное проведение металлографического контроля.

А приходилось ли кому-нибудь из вас сталкиваться с проверкой сварных швов металлографией? В каких случаях это применяется и как металлографические исследования соотносятся с дефектоскопией? Напишите, пожалуйста, о своем опыте в комментарии к этой статье.

Контроль качества

Контроль за изготовлением конструкций производится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Входной контроль

Поступающие на склад завода основные и вспомогательные материалы для производства конструкций необходимо исследовать:

• проверяется сопроводительная документация;
• проводится визуальный осмотр;
• деается ультразвуковой контроль металла;
• определяется класс и марка стали, сортамент, геометрические размеры металлопроката;
• проверяются марки сварочных материалов, качество газа для сварки;
• смотрется типы и марки антикоррозийных и лакокрасочных покрытий для нанесения на изделия;
• проверяются классы болтов и прочее.

По результатам заполняется специальный журнал учета результатов входного контроля.

Операционный контроль

Отобранная случайным образом часть деталей из партии исследуются на соответствие параметрам проектной документации и установленным нормам:

• геометрические параметры деталей, элементов, самой конструкции (в том числе мех. обработка)
• сборка конструкции или ее элементов под сварку;
• качество сварных, болтовых соединений, отдельных элементов, входящих в конструкцию;
• качество и толщина антикоррозионных покрытий, в том числе подготовка и грунтовка поверхности.

По результатам заполняется карта операционного контроля качества.  

При производстве металлоконструкций большое внимание уделяется точности. Так как производство — это многоступенчатый процесс, от выполнения на должном уровне всех этапов производства зависит конечное качество продукции.

Приемочный контроль

Периодический контроль качества и испытания — проводят в сроки, установленные технологической документацией или внепланово в случае какого-либо не соответствия проекту или нормам:

— собираемость конструкции на базе контрольной сборки;

— несущая способность и жесткость конструкции

— параметры технологических режимов операций производства;

— проверка стабильности технологических процессов и операций производства

— проверка достаточности входного и операционного контроля в процессе производства

Приемосдаточный контроль — проводится в целом по всей готовой продукции или по готовности каждой партиии изделий и элементов конструкции:

— визуальная проверка на дефекты , трещины, сколы, коррозию;

— проверка сварных соединений, качество отверстий под болтовые и заклепочные соединения;

— осмотр внешнего вида и толщины защитного антикоррозийного покрытия;

— анализ геометрии — при помощи маяков (линейки лазерные, теодолиты);

— испытания на прочность — ультразвуковая дефектоскопия (дефектоскоп)

— маркировка изделий — наименование завода-изготовителя, товарный знак, марка металла, схема сборки, ГОСТ, информация о размерах конструкции

— проверка комплектности и упаковки.

Ряд показаний высчитывают, заносят в отчет и в сертификат соответствия.

Документы о качестве конструкции

1. Паспорт качества — выдает завод-изготовитель;
2. Сертификат соответствия — выдают специальные организации, которые испытывают конструкции на прочность. В сертификате указывается: производитель, данные о проведенных испытаниях, срок действия сертификата.

Использование достижений материаловедения в нефтегазовой отрасли

Разнообразные условия эксплуатации машин, инструментов, сооружений и аппаратов в нефтегазовой промышленности являются причиной поиска критериев для рационального выбора материалов, а в некоторых случаях создания новых, для работы в условиях нефтегазовых промыслов. Подавляющее большинство деталей и конструкций в нефтегазовой отрасли эксплуатируются в тяжелых условиях:

• воздействие высокого давления,
• значительные динамические и знакопеременные нагрузки,
• воздействие высоких температур,
• воздействие коррозии,
• воздействие абразивов.

Стальное фасонное литье широко применяется при изготовлении деталей, аппаратов и оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов. Большинство фасонных изделий осуществляется в песчаных формах. Однако, некоторая часть изделий льется в металлические формы и получаются в результате точного литья. Отливки из углеродистой стали по своим качественным показателям делятся на три группы:

1. Отливки особого качества, которые проверяются по механическим свойствам, размерам, внешнему виду и химическому составу.
2. Отливки нормального качества, которые проверяются по внешнему виду, химическому составу и размерам.
3. Отливки повышенного качества, которые проверяются по механическим свойствам, химическому составу, внешнему виду и размерам.

Фасонные отливки в нефтехимической промышленности используются для изготовления запорной арматуры, фитингов, дросселирующей арматуры, корпусов насосов, предохранительной арматуры, литых фланцев, печных двойников, а также элементов, которые не обогреваются радиационным теплом или пламенем в случае отсутствия агрессивной среды. Для производства элементов, которые подвергаются высоким нагрузкам в процессе обработки нефтепродуктов при температуре до 500 градусов по Цельсию, а также слабоагрессивных нефтепродуктов при температуре до 400 градусов по Цельсию используются легированные стали марок 30 ХМЛ 35 ХМЛ. В данном случае отливка проходит термическую обработку, состоящую из закалки с 800 градусов по Цельсию в воде и отпуску при температуре от 650 до 670 градусов по Цельсию с последующим охлаждением на воздухе. Для производства литых составляющих оборудования, используемого в процессе переработки нефтепродуктов средней агрессивности могут быть использованы Х5ТЛ, 1Х18Н9ТЛ, Х5МЛ, Х5ВЛ. Чтобы изготовить литые элементы оборудования, которое соприкасается с топочной средой, содержащей сернистые соединения, используются Х9С2Л и Х25Н20С2. В этом случае отливки шарошек (после механической обработки) подвергают химико-термической обработке, состоящей из цементации, первой закалки, второй закалки и отпуска.

Высоколегированная сталь, которая используется в нефтегазовой отрасли, обладает жаропрочностью, окалиностойкостью, коррозионной стойкостью, а также высокими механическими и технологическими свойствами. Такая сталь используется при изготовлении составляющих печного оборудования, погоны разделительной аппаратуры и конденсационно-холодильного оборудования.

Оборудование для производства резервуаров

С точностью сказать, какое оборудование нужно будет для производства резервуаров, сложно, ведь все будет зависеть от типа производимых емкостей, а также производственных мощностей.

Но, как бы ни было, а укомплектовать свое предприятие все равно нужно. И желательно, чтобы было куплено современное оборудование, которое практически полностью заменяет человеческий труд.

Если учесть, что для того, чтобы начать производство резервуаров, понадобится не только линия для формирования рулона, но и вспомогательные устройства, то потратить на покупку всех оборудований понадобится от 30 млн. руб.

В обязательный список устройств войдут следующие аппараты:

Состояние отрасли в настоящее время

Химическое нефтяное машиностроение в текущий период времени развивается с опорой не только на физические, химические исследования, но и на достижения в области непосредственно машиностроения, металлургии. Серьезный опыт, который накопился в этом виде промышленности, позволяет сейчас разрабатывать и совершенствовать процесс производства различного оборудования.

Из созданных за последнее пятилетие машин и механизмов 13% не имеет аналогов во всем мире.

На отрасль химического нефтяного машиностроения приходится 20% всех новых технологий, созданных в машиностроении. Это объясняется, в первую очередь, мощнейшим научным и производственным потенциалом, который был заложен еще в Советском Союзе и продолжает приносить свои плоды до сих пор.

Ни одна отрасль нашей промышленности не может дать таких значимых результатов, как машиностроение. Эффект, который будет получен от внедрения новейших технологий в газо — и нефтедобычу превзойдет все самые смелые ожидания. Эти разработки позволят в короткие сроки снизить трудоемкость, повысить экологическую безопасность добычи нефти и газа, снизить финансовые затраты, так как, благодаря своей прочности, оборудование будет служить дольше, не потребуется закупать его часто.

В нефтегазохимию в перспективе до 2030 года планируется инвестировать более двух триллионов рублей, ужей сейчас в эту отрасль было вложено более двухсот миллиардов рублей.

Химическое машиностроение — отрасль мощная, создающая оборудование, которое опережает по своему уровню лучшие достижения зарубежных стран, так как изготавливается оно по самым новейшим технологиям.

Есть серьезная надежда на то, что инвестиции позволят отрасли полноценно развиваться и постепенно вытеснять с рынка импортное оборудование, которое не только на порядок дороже, но и комплектующие к нему нужно заказывать за границей, что, конечно же, их не удешевляет.

Рынок нефтяного и газового машиностроения обладает серьезным потенциалом для целенаправленного роста и развития, даже не взирая, на сложную ситуацию, в которой находится экономика страны.

Производство металлоконструкций

• Стандартные изделия — изготавливаются на основании нормативных документов для производства. Все изделия производятся по ГОСТ 23118-2012.
• Нестандартные изделия — потребуется в начале выполнить проект и рассчитать все необходимые параметры. Проектирование металлоконструкций регламентируется ГОСТ 21.502-2007, СНиП III-18-75 и стандартом ЕСКД.

Этапы производства

1. Склад

Участок приема и подготовки материалов для последующего перемещения на механическую обработку.

2. Цех механической обработки

В данном цехе происходит подготовка всех узлов и деталей будущих металлоконструкций. Начинается процесс изготовления элементов конструкции:

• раскрой и резка металла механическим способом, плазменная и лазерная резка;
• шлифовка для начальной обработки изделий;
• сверление, фрезеровка и вальцовка — обработка и придание металлу формы;

На следующем этапе изделия перемещаются на сборку и сварку.

3. Сборочно-сварочный цех

В зависимости от материала конструкций происходит сборочный этап или изделия поступают на сваривание. Весь процесс сборки и сварки контролируется и измеряется на специальных приборах (лазерные линейки, дефектоскопы), чтобы соблюсти все параметры по точности. Выполняется визуальный и измерительный операционный контроль качества сварных соединений. После завершения этого этапа готовые модули перемещаются на участок для нанесения антикоррозийной защиты.  

Первоночально производят контрольную сборку металличеких конструкций для проверки проектных параметров, выявления ошибок и определения степени собираемости конструкции в целом. Затем идет окончательная сборка и сварка.

4. Покрасочный цех

В начале происходит предпокрасочная подготовка собранных модулей — пескоструйная обработка поверхности с целью убрать все шероховатости и ржавчину. После чего поверхность обезжиривается, грунтуется (в зависимости от конструкции), наносится антикоррозийное покрытие, происходит покраска изделия. На специальных устройствах контролируют толщину и качество нанесенных слоев.

5. Складирование готовой продукции

Участок производства, где готовые конструкции маркируются, происходит упаковка и отгрузка продукции железнодорожным или автомобильным транспортом.

Выбор стали

Для изготовления нефтезаводской аппаратуры преимущественно применяют конструкционные материалы, стойкие в агрессивных средах. При выборе материалов для аппаратов, работающих под давлением при низких и высоких температурах, необходимо учитывать, что механические свойства материалов существенно изменяются в зависимости от температуры. Как правило, прочностные свойства металлов и сплавов повышаются при низких температурах и понижаются при высоких.

При статическом приложении нагрузки важными характеристиками для оценки прочности материала являются предел текучести – s_т и предел прочности s_в. Упругие свойства металлов характеризуются значениями модуля нормальной упругости Е и коэффициентом Пуансона – m. Указанные характеристики являются основными при расчетах на прочность деталей аппаратуры, работающей под давлением при низких (от – 254 до – 40оС), средних ( от – 40 до + 200оС) и высоких (выше + 200оС) температурах.

При динамическом приложении нагрузки кроме указанных выше характеристик необходимо учитывать также и величину ударной вязкости. Для многих углеродистых и легированных сталей ударная вязкость при низких температурах (обычно ниже – 40оС) резко понижается, что исключает применение этих материалов в таких условиях. Ударная вязкость для большинства цветных металлов и их сплавов (меди и ее сплавов, алюминия и его сплавов, никеля и его сплавов), а также хромоникелевых сталей при низких температурах уменьшается незначительно, и пластические свойства этих материалов сохраняются на достаточно высоком уровне, что позволяет применять их при рабочих температурах до – 254оС.

Для оборудования, подверженного ударным и пульсирующим нагрузкам и предназначенного для работы при низких температурах, следует применять металлы и их сплавы с ударной вязкостью не ниже 0,2 МДж/м2 при рабочих температурах. Для деталей, имеющих концентраторы напряжений (болты, шпильки), рекомендуются материалы, у которых при рабочей температуре ударная вязкость не менее 0,4 МДж/м2.

Регистрация бизнеса по производству резервуаров, выбор помещения и подбор персонала

Чтобы начать такой непростой, но перспективный бизнес по производству емкостей из металла, понадобится не только большой капитал, но и регистрация предпринимательской деятельности «по закону».

Регистрация индивидуального предпринимателя здесь будет неуместна, понадобится зарегистрировать ООО – юридическое лицо. Разница между этими двумя видами организации весьма существенна, и в последнем случае, конечно, проходит немного сложнее.

Зарегистрировать предприятие по типу ООО вы можете, будучи единоличным учредителем предприятия или совместно с другими учредителями. В зависимости от выбранного варианта варьируется пакет документов, а также способы оплаты уставного капитала, который должен быть сформирован в объеме не менее 10 тыс. руб.

Подавать документы вы будете в ИФНС следующие:

1. Заявление по форме Р11001.
2. Протокол собрания участников – если учредителей несколько.
3. Решение учредителя – если он один.
4. Устав ООО.
5. Квитанция об оплате госпошлины (на сегодняшний день составляет 4 тыс. руб.).

После прохождения регистрации вам еще предстоит получить разрешения от пожарной службы, а также отдела сертификации и стандартизации, ведь изготовление резервуаров – это производство очень точное, к которому предъявляются высокие требования.

На регистрацию и получение разрешений понадобится потратить свыше 20 тыс. руб.

Выбор помещения при открытии своего производственного предприятия очень важен, ведь в нем вы будете изготавливать продукцию, поэтому оно должно соответствовать всем основным требованиям.

Поскольку речь идет об изготовлении стальных емкостей, то оно должно быть достаточно большим, ведь будет использоваться очень крупногабаритное оборудование.

В силу этого для организации производственных мощностей потребуется от 3 тыс. кв. м. площади, где сможет расположиться вся техника, а также будут сформированы подсобные помещения.

Всего вы должны предусмотреть до 4-х отдельных помещений:

• Для склада сырья.
• Для склада продукции (в основном вспомогательных материалов).
• Для организации цеха.
• Для сотрудников.

Важно учитывать, что помещение должно быть не только масштабным, но также и иметь высокие потолки – не менее 15 м. Чаще всего такие площади под производство можно найти на территории старых заводов или ангаров 

Что касается количества сотрудников, то масштабное производство, несмотря на практически полностью автоматизированный процесс изготовления, требует большого количества рабочих, каждый из которых будет иметь свою область работы.

По наименьшим подсчетам, вам понадобится 15 сотрудников:

• Директор – 1 человек.
• Проектировщик – 2 человека.
• Бухгалтер – 1 человек.
• Наладчик линии – 1 человек.
• Рабочие, грузчики, водители – до 10 человек.